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2026-01-14

一、加工順序應按什么原則進行安排

加工順序的安排應根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：

①上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。

②先進行內(nèi)形內(nèi)腔加工序，后進行外形加工工序。

③以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行。

④在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。

二、加工工序劃分方法

①刀具集中分序法：按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其他部位。

②以加工部位分序法：對于加工內(nèi)容很多的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點將加工部分分成幾個部分，如內(nèi)形、外形、曲面或平面等。

③以粗、精加工分序法：對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。

三、工件裝夾方式的確定應注意那幾方面

在確定定位基準與夾緊方案時應注意下列幾點：

①力求設計、工藝、與編程計算的基準統(tǒng)一。

②盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。

③避免采用占機人工調(diào)整方案。

④夾具要開暢，其定位、夾緊機構(gòu)不能影響加工中的走刀（如產(chǎn)生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

四、如何確定對刀點比較合理

對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，在第一道工序?qū)Φ稌r注意要在與定位基準有相對固定尺寸關(guān)系的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對位置關(guān)系找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。

其選擇原則如下：

①找正容易。

②編程方便。

③對刀誤差小。

④加工時檢查方便。

五、如何合理選擇加工刀具

平面銑削時應選用不重磨硬質(zhì)合金端銑刀或立銑刀。立銑刀和鑲硬質(zhì)合金刀片的端銑刀主要用于加工凸臺、凹槽和箱口面。球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用于加工曲面和變斜角輪廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。鑲硬質(zhì)合金刀具的圓刀多用于開粗。

六、加工程序單有什么作用

加工程序單是數(shù)控加工工藝設計的內(nèi)容之一，也是需要操作者遵守、執(zhí)行的規(guī)程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內(nèi)容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用的刀具既應注意的問題等。

七、工件坐標系與編程坐標系有什么關(guān)系？

工件坐標系的原點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢后，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置關(guān)系。工件坐標系一旦固定，一般不作改變。工件坐標系與編程坐標系兩者必須統(tǒng)一，即在加工時，工件坐標系和編程坐標系是一致的。

八、確定走刀路線應考慮哪些因素

①保證零件的加工精度要求。

②方便數(shù)值計算，減少編程工作量。

③尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。

④盡量減少程序段數(shù)。

⑤保證工件輪廓表面加工后的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最后一走刀連續(xù)加工出來。

⑥刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀而留下刀痕。

九、刀具的切削用量有幾大要素

切削用量有三大要素：切削深度、主軸轉(zhuǎn)速和進給速度。切削用量的選擇總體原則是：少切削、快進給（即切削深度小，進給速度快）。